擠塑板常用的阻燃劑包括溴系阻燃劑、磷系阻燃劑、氮磷系阻燃劑、無機(jī)金屬鹽阻燃劑等，按形態(tài)分目前常用的有固態(tài)阻燃劑、液體阻燃劑、粉末狀固體阻燃劑、顆粒型固態(tài)阻燃劑等。

 

 

　　不同的阻燃劑具有不同的物理和化學(xué)特性，所以對(duì)被阻燃材料和添加后的生產(chǎn)工藝要求也不盡相同，一般來說固態(tài)阻燃劑大多數(shù)是添加型阻燃劑，生產(chǎn)過程中直接與所需阻燃的材料混合均勻熔融擠出即可，一般對(duì)材料的性能影響比較小，而且生產(chǎn)工藝比較簡(jiǎn)單實(shí)用。而液體阻燃劑主要屬于噴涂和反應(yīng)型阻燃劑，噴涂型阻燃劑比較適合紙張、窗簾、帳篷等面積大、體積小而且即時(shí)阻燃即可的材料。反應(yīng)型阻燃劑很難通過傳統(tǒng)的添加方法實(shí)現(xiàn)，而且對(duì)材料性能破壞有時(shí)候難以估量，所以很少有末端用戶應(yīng)用。

 

　　目前我國XPS擠塑板阻燃劑應(yīng)用為廣泛的是HBCD，六溴環(huán)十二烷，這種阻燃劑具有比較適中的熔融溫度，溴含量也比較高，阻燃效率尚可，使用成本較低，方法比較簡(jiǎn)單，所以很受市場(chǎng)歡迎。HBCD合成的過程中會(huì)產(chǎn)生三種異構(gòu)體，α-, β-和γ，α占的越多HBCD的熔點(diǎn)和分解溫度則會(huì)越高，反之則越低，但是α含量高勢(shì)必造成HBCD的成本上升，原因是阻燃劑的產(chǎn)率非常低，而且工藝非常難控制。所以我國目前鮮有生產(chǎn)高熔點(diǎn)HBCD的廠家。

 

　　遺憾的是HBCD的分解溫度恰恰在180 ℃-240 ℃，α含量越高分解溫度也隨著增高。擠塑板的生產(chǎn)加工溫度一般在200 ℃以上，理想的溫度應(yīng)該在220 ℃以上，只有這樣的高溫才能保證PS塑料的充分融化，XPS擠塑板的容重和壓縮強(qiáng)度達(dá)到理想的指標(biāo)。阻燃劑的分解溫度低于擠塑板的加工溫度勢(shì)必造成阻燃劑大量分解，分解后產(chǎn)生的強(qiáng)酸不但腐蝕生產(chǎn)設(shè)備而且會(huì)使得塑料降解，降低XPS擠塑板的分子量，力學(xué)性能直線下降，這也許是阻燃XPS回收困難的重要因素。同時(shí)阻燃劑的分解也會(huì)造成自身阻燃效能的下降，而為了達(dá)到阻燃性不得不采用變態(tài)的超常規(guī)添加阻燃劑的辦法，造成浪費(fèi)和環(huán)境的破壞。

 

　　為了減少阻燃劑的分解損失，一些廠家采用了降低加工溫度，超低溫生產(chǎn)阻燃XPS擠塑板的辦法。這種方法雖然受到一定的效果，但是并沒用從根本上解決問題，而且容易造成設(shè)備的磨損快、板子容重高、保溫系數(shù)下降。也不利于擠塑板行業(yè)的健康發(fā)展。